‘Is reshoring de oplossing voor productieverstoringen?’

Geopolitieke en klimatologische omstandigheden bepalen onze productiecapaciteit

Het zijn bijzondere tijden. De handelsoorlog tussen de VS en China, grote bosbranden in Australië, de wereldwijde droogte, de coronapandemie en de oorlog in Oekraïne leveren een breed scala aan problemen op. Vroeger, zeg drie jaar geleden, was alles te koop en op voorraad. Dat verhaal schudt nu op zijn grondvesten. Tekorten aan bijvoorbeeld elektronica of zelfs een simpel schroefje, schaarste aan zeldzame grondstoffen en een totaal verstoord logistiek systeem zorgen voor leverings- en productieproblemen. Het gevolg: lege schappen, productiestops en hongersnood. Hoe los je dat op? Is dit het einde van Just in Time en de start van reshoring?

Vroeger bouwden we fabrieken met grote magazijnen. Daar lagen grote voorraden onderdelen waardoor men in staat was te zorgen voor een constante stroom nieuwe producten. Dat veranderde. We kwamen tot de conclusie dat de loonkosten in Europa veel hoger lagen dan bijvoorbeeld in Aziatische landen, dus verschoven we de productie van veel onderdelen naar die landen. Bovendien ontdekten we dat door een uitgekiend logistiek systeem in het leven te roepen voorraden overbodig werden. Elk onderdeel werd geleverd op het moment dat het nodig was. De productie werd verplaatst naar met name lagelonenlanden, dat noemen we outsourcing of offshoring. De Japanse ingenieur Taiichi Ohno, die binnen Toyota verantwoordelijk was voor het logistieke proces, gaf de aanzet. Hij was eigenlijk de bedenker van de Lean-methode en het Just-In-Time principe (JIT): elk onderdeel is voorhanden op het moment dat het nodig is. De Europese fabrikanten namen zijn lessen gretig over. Niet alleen onderdelen, de fabricage van velerlei complete producten verdween ook naar die landen. Gevolg: veel arbeidsplaatsen (en kennis) gingen verloren en magazijnen werden vrijwel overbodig. Een direct gevolg is dat we in Europa in vergelijking met 25 jaar geleden bijna niks meer zelf maken. De geopolitieke ontwikkelingen van de laatste jaren leren ons dat dit systeem extreem kwetsbaar is. Er hoeft maar een containerschip in het Suezkanaal te stranden en de gevolgen zijn desastreus.

Just in Time

De verstoringen in de supply chain zijn niet iets van gisteren, ze waren er al veel langer. Medicijnen komen tegenwoordig uit India en China, Taiwan is de grootste producent van chips ter wereld en ook medische hulpmiddelen komen uit Azië. Er hoeft daar maar iets mis te lopen en de keten hapert. Daar kwamen we tijdens de corona-uitbraak achter. Er was in heel Europa geen producent van mondkapjes te vinden. Omdat ook China met corona had te maken en de overheidsmaatregelen daar veel stringenter waren dan hier (alle fabrieken werden gesloten) ontstond er een enorme schaarste. Bepaalde medicijnen zijn soms niet leverbaar, een tekort aan bepaalde chips zorgt voor productiestops in de auto-industrie. Maar er kleven ook andere, met name ecologische nadelen aan. Vervoer is vervuilend. Bedenk dan wat er gebeurt als een machine in Nederland wordt geproduceerd van onderdelen afkomstig uit Japan. Wij zetten die onderdelen in elkaar en het kant-en-klare product wordt vervolgens naar Azië verscheept om daar op een speciale manier te worden verpakt. Dat komt dan terug naar Nederland om uiteindelijk te worden verstuurd naar een koper. Dat is geen fabeltje, maar dagelijkse realiteit, die machine is al twee keer de wereld rond geweest voordat hij in gebruik wordt genomen. Er schuilt nog een nadeel aan uitbesteden van productie en dat is de schaarste aan zeldzame metalen. Als je geen rechtstreekse toegang hebt tot die grondstoffen en tot de eindproducten die ervan worden gemaakt ben je kwetsbaar voor chantage. Dat was heel duidelijk het geval tijdens een conflict tussen Japan en China.

Het moet anders

Offshoring was een succesformule, JIT hield de opslagkosten laag, bestellingen werden precies geleverd op het moment dat ze nodig waren in het productieproces. Volstrekt logisch, totdat corona zijn intrede deed. De leveringen haperden of bleven helemaal achterwege, de productie viel stil. Onderzoek wijst uit dat daardoor meer dan 85% van de productiebedrijven te maken had en heeft met kortere of langere stops. En de vooruitzichten zijn niet gunstig, de oorlog in Oekraïne sleept zich voort, klimaatmaatregelen verdwijnen langzaam naar de achtergrond en handelsoorlogen breiden zich alleen maar uit. Wat te doen? Veel bedrijven zoeken hun heil in het openen of verplaatsen van lokale toeleveringshubs, zodat ze een voorraad opbouwen van strategische onderdelen. Die bevinden zich dan in elk geval dichter bij huis, zodat de logistiek een kleiner probleem vormt en goedkoper wordt. Bedenk dat de huur van een container de afgelopen jaren is vertienvoudigd.

Reshoring

De ideale oplossing is eigenlijk terug naar het oude systeem, de productie van cruciale onderdelen zelf weer ter hand nemen. Reshoring dus, de maakindustrie in Europa de plaats teruggeven die ze voorheen had. Het gaat dan ook over meer werkgelegenheid in Europa, over minder vervuilend vervoer en minder afhankelijkheid van bijvoorbeeld het machtige China. Dat vergt forse investeringen, maar het maakt je minder kwetsbaar. Bovendien is het maar de vraag wat duurder is: het opzetten van eigen productielijnen voor onderdelen of volledige productiestops? Groot probleem is dat veel van de nodige kennis in de loop der jaren is verdwenen. Het wiel moet in veel gevallen dus opnieuw worden uitgevonden. Dat kan nooit een lokale beslissing zijn, maar een breed gedragen idee. Het zal niet alleen veel inspanningen kosten van het bedrijfsleven en de vervoersketen, maar ook van overheden en zelfs van consumenten. Zij zullen, zeker in de transitiefase, moeten wennen aan het idee dat niet alles op elk moment verkrijgbaar is. C&A neemt al kleine stappen. Het maakt spijkerbroeken tegenwoordig in Duitsland, kleine partijen en van duurzaam materiaal. De kostprijs zal iets hoger liggen, maar volgens de directie met een adviesprijs van rond de €60,- nog steeds binnen het bereik van Europese consumenten.

Made in Holland

Het Nederlandse bedrijf Capi Europe maakt bloempotten en tuinornamenten van kunststof en beton. In 2000 werd de productie verplaatst van Udenhout naar Azië. Dat had twee voordelen, een veel minder stringente wet- en regelgeving en lagere loonkosten. In 2004 verhuisde het bedrijf van Vietnam naar China. In 2017 besloot de directie echter een groot deel van de productie terig te halen naar Nederland. De geleverde kwaliteit liet regelmatig te wensen over, de loonkosten stegen jaarlijks met zo’n 15% en de grote culturele verschillen leken een steeds groter bezwaar te vormen. Daardoor werden de aanvankelijke voordelen steeds kleiner. Men besloot de productie terug te halen naar Nederland en vol in te zetten op robotisering. Dat zorgt in het geval van Capi voor een lager energieverbruik, minder materiaalverbruik en een sneller productieproces. Op dit moment produceert de fabriek met 50 mensen in Nederland evenveel en beter dan met 500 Chinezen. Het kan dus wel, het is echter een ingewikkeld proces dat veel investeringen vergt. Elk bedrijf zal een afweging moeten maken tussen het verminderen van risico’s in de productieketen tegen aanvankelijk hogere kosten. In een SER-rapport van januari 2021 wordt de verwachting uitgesproken dat reshoring schoorvoetend en op kleinere schaal zal plaatsvinden. Bedrijven zullen eerst proberen grotere voorraden van essentiële onderdelen aan te leggen en door een keuze te maken voor een mix van verschillende leveranciers hun risico’s op productiestops te verkleinen. Dat de geopolitieke situatie grote veranderingen in gang heeft gezet is duidelijk. De eerste stappen op weg naar een herboren keurmerk ‘Made in Holland’ lijken nu te worden gezet.